Tendenze di fusione del processo di stampa flessografica
Sullo sfondo della trasformazione del settore dell'imballaggio e della stampa globale verso lo sviluppo verde, intelligente e personalizzato, la stampa flessografica è diventata gradualmente il vettore centrale di integrazione multi-processo con i suoi vantaggi ambientali (inchiostri a base d'acqua, un consumo a basso contenuto di energia). Di fronte alla domanda di mercato di brevi ordini, personalizzazione e valore aggiunto elevato, i limiti di un singolo processo stanno diventando sempre più importanti e la profonda integrazione della stampa flessografica con altri processi sta diventando un percorso chiave per rompere i colli di bottiglia.
Questo articolo analizzerà sistematicamente l'integrazione e l'innovazione della stampa flessografica con cinque processi principali: a getto d'inchiostro digitale, grave, stampa di offset, stampa dello schermo e stampa flessografica digitale, dalle tre dimensioni del percorso di implementazione tecnica, dei vantaggi di base e degli scenari di applicazione, rivelando come può creare un nuovo valore industriale attraverso la collaborazione tecnologica.
Stampa flessografica e stampa a getto d'inchiostro digitale: empowerment digitale dei mestieri tradizionali
Percorso di implementazione dell'integrazione tecnologica
In termini di specifici metodi di implementazione dell'integrazione tecnologica, può essere realizzato principalmente da due dimensioni: progettazione dell'architettura delle attrezzature e ottimizzazione del flusso di lavoro. Ad esempio, il modulo di stampa flessografico elabora principalmente blocchi di colore e motivi di sfondo ad ampio area, mentre la parte di stampa digitale è responsabile del contenuto che deve essere elaborato finemente, come informazioni sul codice QR o modelli di testo personalizzati che cambiano in qualsiasi momento. Esistono due tipi di forme specifiche per apparecchiature: uno è un dispositivo ibrido in linea, che consente alla stampa flessografica e alle unità digitali di funzionare in una stringa come una catena di montaggio; L'altro è integrare le due tecnologie in una stazione di stampa e cambiare diversi metodi di stampa attraverso il controllo digitale.
Per quanto riguarda il problema chiave della corrispondenza del colore, di solito è necessario coordinarsi con l'aiuto di un sistema di controllo speciale. Ad esempio, viene utilizzato un software di gestione del colore unificato per coordinare i parametri di colore dei due metodi di stampa per garantire che i colori stampati non abbiano ovvie deviazioni. Nel funzionamento effettivo, gli strumenti di calibrazione del colore verranno utilizzati per la misurazione e la regolazione in tempo reale e la differenza di colore sarà controllata il più possibile all'interno della gamma che è difficile da rilevare ad occhio nudo.
In termini di trasmissione dei dati, i file di formato fisso e le informazioni variabili devono essere confezionati in un formato specifico e interagiti in tempo reale attraverso un protocollo di trasmissione speciale. Qui dobbiamo prestare attenzione alla compatibilità dei dati di diverse unità di stampa. Ad esempio, potrebbe essere necessario convertire il formato di file utilizzato nella stampa tradizionale in una struttura che può essere riconosciuta dai dispositivi digitali.
In termini di adattabilità materiale, l'attenzione deve essere sulla risoluzione del problema dell'adesione di diversi inchiostri su materiali diversi. Ad esempio, il trattamento corona viene eseguito sulla superficie del film di plastica per rendere più facile per gli inchiostri digitali aderire alla superficie del materiale; Oppure uno strato di primer viene applicato ad alcuni materiali speciali per aiutare gli inchiostri tradizionali a diffondersi meglio. Soprattutto quando si incontrano materiali che non sono facili da assorbire l'inchiostro, come PET, i processi di pretrattamento sono generalmente necessari per migliorare l'effetto di stampa.
Vantaggi fondamentali dei processi combinati
Quando si analizza il valore dell'applicazione dei processi combinati, possiamo concentrarci su tre aspetti dei vantaggi. Il primo è il problema di controllo dei costi per diverse quantità di ordine. Ad esempio, quando il volume dell'ordine raggiunge più di 5 metri 000, il costo per metro quadrato utilizzando la tecnologia di pre-stampa flessografica è di circa tre o cinque centesimi. Se si tratta di un piccolo ordine batch, il costo della tecnologia a getto d'inchiostro digitale salirà a una gamma da 1,5 a 30 centesimi. Sebbene questa modalità ibrida costa circa il 15% in più rispetto alla pura stampa flessografica, può ottenere un metodo di produzione di invenzione zero, ovvero non è necessario accumulare in anticipo una grande quantità di materie prime.
Parliamo delle caratteristiche dell'elaborazione dinamica dei contenuti. Ad esempio, per prodotti come l'imballaggio alimentare, la pratica convenzionale è quella di utilizzare la stampa flessografica per stampare modelli fissi, come i loghi del marchio, mentre le parti che devono cambiare frequentemente, come le date di produzione o le informazioni promozionali, possono essere stampate in tempo reale utilizzando l'inchiostro digitale. Ora alcune aziende farmaceutiche stamperanno anche modelli di identificazione AR e codici di tracciabilità del prodotto sulla confezione contemporaneamente. Il primo utilizza la stampa flessografica per garantire l'accuratezza della stampa e il secondo utilizza la tecnologia digitale per ottenere una codifica indipendente per ciascun pacchetto.
Anche gli indicatori ambientali richiedono un'attenzione speciale. L'inchiostro a base d'acqua utilizzata nella stampa flessografica ha un migliore controllo sulle emissioni di inquinanti e il rapporto di emissione dei COV è solo dell'1%di circa l'1%. Sebbene la tecnologia digitale utilizzi l'inchiostro UV, le sue emissioni possono essere ridotte della metà. Rispetto alla tradizionale stampa di gravi in passato, questa combinazione può ridurre le emissioni di carbonio di oltre il 30% complessivo, il che è molto utile per le imprese per completare gli indicatori di valutazione ambientale.
In termini di scenari di applicazione specifici, la stampa dell'etichetta per bevande è un esempio tipico. Ad esempio, i colori di base sono stampati con una stampa flessografica, mentre bisogni speciali come motivi in edizione limitata o slogan personalizzati sono gestiti dall'inkjet digitale. Esiste anche la tecnologia di imballaggio intelligente attualmente popolare. La parte dell'antenna del tag elettronico è adatta a una stampa precisa con stampa flessografica, mentre l'area che deve essere legata al chip utilizza la tecnologia digitale per elaborare la stampa di etichette anti-contatto.
Apparecchiature ibride flexografiche e di stampa a grave: equilibrio tra efficienza e qualità
In termini di soluzioni di integrazione delle apparecchiature, attualmente ci sono tre moduli tecnici chiave che vale la pena prestare attenzione. Il primo modulo può essere chiamato una soluzione di assemblaggio modulare, che consiste nel disporre unità di stampa con diverse funzioni in modo combinato. In particolare, la parte di stampa flessografica è principalmente responsabile del layout del colore di sfondo di grande area, come il blocco di colore di sfondo sulla scatola di imballaggio e il processo di timbrazione a caldo che richiede un posizionamento preciso. In questo momento, di solito viene utilizzato l'inchiostro di cura UV. Le parti che richiedono una stampa fine, come il modello di gradiente o il testo metallico sulla confezione del prodotto, saranno gestite dall'unità di grave. Questo tipo di unità può di solito ottenere una precisione dei punti di circa 175 a 200 righe per pollice.
A proposito di modelli di apparecchiature specifiche, modelli come il MD Masterflex Bobst prodotto in Svizzera sono più tipici. Questa macchina integra processi flexografici, gravi e di stampaggio a freddo su una linea di produzione e la velocità operativa effettiva può raggiungere 300 metri al minuto. Questo indicatore di velocità è un parametro relativamente leader nel campo della produzione di imballaggi flessibili.
In termini di sistemi di controllo, le due questioni chiave della stabilità della tensione e dell'accuratezza della registrazione sono principalmente risolte. In termini di implementazione specifica, ogni unità di stampa sarà dotata di un sistema di trasmissione del servomole indipendente, come il gruppo motorio della serie Siemens 1FK7. Questa configurazione può ottenere un'accuratezza di registrazione di plus o meno 0. 05 mm. Allo stesso tempo, verrà configurato un sistema servo di controllo a circuito chiuso, ovvero l'encoder monitorerà la fluttuazione della tensione in tempo reale e regolerà dinamicamente i parametri di velocità di svolgimento e riavvolgimento.
Per quanto riguarda il processo di asciugatura dell'inchiostro, devono essere trattate diverse unità di stampa in modo diverso. L'unità flessografica di solito utilizza l'inchiostro a base d'acqua e, in questo momento, l'aria calda da 60 a 80 gradi Celsius viene utilizzata con assistenza infrarossa per l'essiccazione. Poiché l'unità di grave utilizza l'inchiostro a base di solventi, la temperatura di essiccazione deve essere aumentata a 90 a 110 gradi e un dispositivo di protezione dell'azoto deve essere configurato per prevenire i problemi di sicurezza che possono essere causati dalla volatilizzazione del solvente.
Dall'effettivo scenario dell'applicazione, questa apparecchiatura ibrida è ampiamente utilizzata nel campo della produzione di imballaggi flessibili. Ad esempio, nella stampa di sacchetti di imballaggio di snack comuni, oltre il 70% del colore di base viene generalmente posato con una piastra flessografica e il restante 30% della stampa a pattern fine è completato con una piastra di grave. Secondo le statistiche effettive sui dati di produzione, il costo della stampa di gravi può essere ridotto dal 60% della soluzione tradizionale originale a meno del 40% e il consumo complessivo di energia può essere ridotto di circa un quarto.
Nelle aree che richiedono effetti visivi speciali, come prodotti di fascia alta come l'imballaggio cosmetici, i vantaggi delle apparecchiature ibride sono più evidenti. Ad esempio, una scatola di imballaggio del rossetto utilizza prima la stampa flessografica per realizzare un colore di sfondo gradiente, quindi utilizza la stampa a grave per stampare il logo del marchio con un effetto perlescente. Questo è davvero più accattivante degli imballaggi ordinari sullo scaffale. Esistono anche film di imballaggio esterni per prodotti sanitari, che utilizzano la stampa flessografica per motivi di base e la stampa di gravi per le trame anti-slip. Tale linea di produzione può produrre circa 500, 000 metri di materiali al giorno e la capacità di produzione è stata significativamente migliorata.
Combinazione di stampa flessografica e stampa offset: una svolta nella precisione della tecnologia tradizionale
Quando i due metodi di stampa vengono utilizzati insieme, il problema più problematico è il problema del disallineamento. Ad esempio, la differenza di deformazione causata dalla durezza del materiale: la piastra utilizzata per la stampa flessografica è relativamente morbida (circa 1,7 mm di spessore) e produrrà deformazione visibile sotto la pressione di stampa e il valore specifico fluttua tra 0. 1 e 0. 2 mm. La piastra metallica della stampa tradizionale di offset è molto più sottile (circa 0. 3 mm) e la deformazione è quasi trascurabile (non più di 0. 0 1 mm). L'impatto diretto di questa situazione è che il ghosting è soggetto a verificarsi durante la sovrapprint multi-colore. Quando la deviazione supera 0,15 mm, il bordo del testo stampato sarà irregolare come un dente di sega.
Un'altra cosa che deve essere coordinata è il metodo di essiccazione dei due inchiostri. L'inchiostro a base d'acqua comunemente usata nella stampa flessografica richiede un soffio di aria calda (circa 70 gradi Celsius) e pre-asciugatura a infrarossi, mentre l'inchiostro UV della stampa offset deve essere irradiato con la luce ultravioletta (la lunghezza d'onda è di circa 365 nanometri) da curare. C'è una contraddizione qui, cioè i forti raggi ultravioletti nel processo di stampa offset illuminano direttamente lo strato di inchiostro flessografico che non si è ancora completamente essiccato. Ciò causerà il cottura di un film duro sulla superficie dell'inchiostro flessografico che non si è ancora asciugata, influenzando l'effetto di stampa finale.
Presta particolare attenzione al limite di spessore del materiale di stampa. Ad esempio, quando si utilizzano carta molto sottile (peso non più di 60 grammi per metro quadrato), la pressione della stampa flessografica allunga la carta di circa l'1,2%. In questo momento, l'unità di stampa offset deve regolare i parametri di registrazione in base alla situazione di allungamento, altrimenti si verificherà l'immagine di errore del colore.
Al fine di risolvere questi problemi, ora vengono adottati principalmente due piani di miglioramento. Il primo è installare un sistema di compensazione intelligente, utilizzare uno scanner ad alta precisione (risoluzione fino a 12 0 0DPI) per monitorare i punti di marchio di stampa in tempo reale, quindi regolare dinamicamente la posizione del rullo attraverso un motore di precisione per controllare l'errore entro 0,03 mm. Il secondo è quello di eseguire la cura a strati sull'inchiostro, cioè per consentire all'inchiostro flessografico di completare la cura iniziale prima dell'irradiazione ultravioletta del processo di stampa offset.
Nel processo di indurimento dopo la stampa flessografica, ad esempio, verranno utilizzate apparecchiature di pre-curanta a infrarossi. Al momento, si consiglia il parametro di densità di potenza per essere controllato a circa 15 W/cm². Il vantaggio di ciò è che la velocità di indurimento della superficie del materiale può raggiungere almeno l'80%. Dopo il processo di stampa offset, le sorgenti luminose LED-UV con una lunghezza d'onda di 395 Nm sono generalmente selezionate per la cura secondaria. Al momento, si consiglia il parametro di densità di energia per essere impostato a 80 MJ/cm², principalmente per evitare interferenze reciproche tra diversi strati di inchiostro.
Per quanto riguarda il piano di implementazione specifico del pretrattamento del substrato, ad esempio, nel processo di rivestimento, verrà applicato un primer a base d'acqua con un contenuto solido di circa il 15% sulla superficie di sottili substrati di tipo carta. Questo metodo di trattamento può migliorare efficacemente le prestazioni di adesione degli inchiostri flexografici, raggiungendo di solito un indice di adesione superiore al 95%. Allo stesso tempo, un ulteriore vantaggio è che la pressione richiesta per la stampa offset può essere adeguatamente ridotta dal convenzionale 0. 15mpa a circa 0. 12MPA.
Nell'applicazione di stampa di prodotti ad alto valore aggiunto come pacchetti di sigaretta di fascia alta, ad esempio, il processo tipico utilizzerà la stampa flessografica come base, e quindi sovrapporre il processo di colore del punto di stampa offset, come l'elaborazione di numeri di colore speciali come Pantone 871C, e infine applicare la varvatta UV con una texture specifiche. Attraverso questa combinazione multi-processo, lo speciale effetto visivo di sette colori sovrapposti può essere finalmente raggiunto.
Per l'implementazione tecnica nel campo della confezione anti-contatto, ad esempio, il processo di stampa di offset verrà utilizzato contemporaneamente per produrre micro-text con una larghezza della linea di circa 0. 03mm, quindi combinato con la stampa fleografica per formare una texture in rilievo con una profondità di circa 15 micron. Per verificare queste caratteristiche anti-contatto, di solito è necessario equipaggiare gli strumenti di osservazione con un ingrandimento di oltre dieci volte per identificarle accuratamente.
Schermo integrato per stampa flessografica: una svolta nella stampa funzionale
Nel processo di realizzazione della stampa funzionale, la configurazione online di apparecchiature flessografiche e moduli dello schermo mostra vantaggi unici. In particolare, l'unità di stampa dello schermo è principalmente responsabile dell'elaborazione di inchiostri speciali. Ad esempio, lo spessore dell'inchiostro luminoso deve essere controllato nell'intervallo da 30 a 50 micron, in modo da garantire che il prodotto possa mantenere un indice di luminosità di oltre 150 MCD/m² al buio per 12 ore. Allo stesso tempo, il trattamento con inchiostro con effetto smerigliato può migliorare efficacemente le prestazioni anti-slip dei materiali di imballaggio raggiungendo la rugosità superficiale dei micron RA 3-5.
Dal punto di vista dell'efficienza della produzione, la tradizionale modalità schermo offline richiede più di mezz'ora per cambiare la piastra ogni volta e nel processo verrà generato oltre il 5% dei rifiuti. La modalità di produzione online accorcia il tempo di cambio della piastra a meno di cinque minuti attraverso l'ottimizzazione collaborativa dell'attrezzatura e la frequenza dei rifiuti può anche essere controllata entro l'1%. Questo miglioramento può migliorare significativamente la velocità di turnover della linea di produzione per la produzione di imballaggi che richiede una frequente commutazione di processo.
In termini di aumento del valore aggiunto del prodotto, l'ottimizzazione dell'esperienza tattile è una svolta importante. Ad esempio, nel campo dell'imballaggio cosmetico, viene adottata la combinazione di processo di colore a sfondo gradiente sovrapposto al logo in rilievo. Quando l'altezza del logo in rilievo raggiunge 0. 2 mm, la probabilità che i consumatori identifichino il marchio attraverso il touch aumenta di circa il 40%. L'applicazione di inchiostri funzionali è anche degna di attenzione. Ad esempio, gli inchiostri che cambiano la temperatura possono ottenere un cambiamento di colore a circa 30 gradi e il tempo di risposta non supera i 3 secondi; E i materiali fotocromici produrranno evidente differenza di colore dopo irradiazione ultravioletta e questa caratteristica può essere visualizzata migliaia di volte in un ciclo.
Particolare attenzione dovrebbe essere prestata all'impostazione dei parametri della piastra nel controllo del processo. Si consiglia la tensione dello schermo di nylon per essere mantenuta nell'intervallo di {{0}} n/cm. Con la configurazione di 35 micron di spessore e una velocità di apertura del 35%, può bilanciare l'accuratezza della stampa e l'efficienza di trasferimento dell'inchiostro. Anche il debug del sistema di raschietto è fondamentale. Scegli un raschietto con una durezza di 70-75 Shore A. Quando si opera ad un angolo di inclinazione 75- di grado sotto una pressione di 0. 2-0. 3MPA, è possibile ottenere oltre il 90% del trasferimento di inchiostro.
Per la domanda di fascia alta di marchi, la stampa di texture metalliche è un metodo comune. Nel caso della confezione di lusso, aggiungendo polvere di alluminio al 40% al processo di stampa dello schermo, la lucidosità dell'etichetta può raggiungere più di 85GU con un angolo di osservazione di 60-. Questo effetto visivo migliorato, combinato con il design differenziato a livello tattile, costituisce un importante supporto per il premium del prodotto.
Nel processo di aggiornamento della tecnologia di stampa, la stampa flexografica digitale è la direzione di sviluppo chiave ed è principalmente trasformata in tecnologia intelligente attraverso tre livelli.
In termini di ottimizzazione del processo, la prima cosa a cui prestare attenzione è l'aggiornamento tecnico del processo di creazione di piastre. Ad esempio, la tecnologia utilizzata è Laser Direct Incisione (LDI). Il vantaggio di questa tecnologia si riflette principalmente nella precisione della piastra che può raggiungere 4800 dpi e la piastra che fa il tempo è ridotto di due terzi rispetto al vecchio metodo. In particolare, dovrebbe essere menzionato il costo del materiale della piastra, che può ridurre le spese di circa il 20% rispetto alla piastra di resina comunemente usata in passato.
Quindi è necessario parlare del miglioramento del sistema di controllo automatico. Ad esempio, nella parte di controllo della tensione a circuito chiuso, l'accuratezza del sensore utilizzata ora può raggiungere il livello di plus o meno 0. 1 Newton e la velocità di risposta non supera i dieci millisecondi. In termini di calibrazione dell'inchiostro, vengono ora utilizzate apparecchiature come i rilevatori di densità spettrale, come i comuni rilevatori di marchi Techkon sul mercato, che possono monitorare l'espansione dei punti in tempo reale e l'intervallo di errore può essere controllato entro l'1%.
Per quanto riguarda la gestione dei colori, è ora istituito un database di grandi dimensioni per supportarlo. Ad esempio, sono memorizzati più di 100, 000 set di schemi di colore e quando si abbinano i colori tra diversi dispositivi, la deviazione del colore è controllata a un livello quasi invisibile ad occhio nudo.
Quando rispondi alle esigenze di stampa a breve termine, la prima cosa da considerare è l'adeguamento del modello di produzione. In termini di calcolo dei costi, il costo per foglio di stampa Flexo digitale include principalmente due parti, vale a dire il costo di base della produzione di piastre e il costo di stampa per foglio di carta. Ad esempio, la tassa di preparazione della stampa Flexo digitale è di soli 500 yuan e ogni foglio di carta costa 8 centesimi. Sebbene il metodo tradizionale abbia un singolo costo di stampa di 3 centesimi inferiori, richiede almeno 5 fogli 000 per diffondere la tassa a piastra Yuan 2, 000. In breve, quando il volume dell'ordine è di circa 3.500 fogli, è più conveniente scegliere la stampa Flexo digitale.
Infine, è necessario aggiungere la pratica dell'integrazione dei dati. I sistemi di oggi acquisiscono dinamicamente i dati di produzione, come le modifiche ai parametri operativi del volume e delle apparecchiature, e regolano automaticamente le impostazioni di stampa attraverso gli algoritmi. Ad esempio, quando vengono rilevate le fluttuazioni della tensione della carta, il sistema regolerà immediatamente la pressione del rullo per mantenere una qualità di stampa stabile.
Nel campo della stampa di dati variabili, è ora ampiamente utilizzata la soluzione tecnica del collegamento del contenuto fisso flessografico con dati dinamici. Ad esempio, attraverso il formato universale di PDF/VT per l'output online, la velocità di elaborazione dell'attrezzatura durante il funzionamento può sostanzialmente raggiungere più di 100 metri al minuto. Un collegamento molto critico in questo processo è l'ottimizzazione del design del sistema di cambio di ordine rapido.
Per quanto riguarda la progettazione modulare delle attrezzature, molti produttori ora si concentrano sull'accorciamento del tempo di cambio del rullo. L'intero processo di modifica del rullo di solito non supera gli otto minuti, il che è di circa il 40% superiore alla media del settore tre anni fa. Il sistema ha anche un database dei parametri di processo storico integrato, in particolare quelle configurazioni comunemente usate, possono essere sostanzialmente chiamate entro dieci secondi, il che è particolarmente utile per gestire le attività di aggiunta di ordine urgente.
In termini di scenari di applicazione specifici, un caso tipico nel campo della stampa delle etichette è la produzione di imballaggi di prodotti chimici quotidiani. Ad esempio, il motivo a gradiente sulla bottiglia di shampoo è stampato con la stampa Flexo e la tecnologia di stampa Flexo digitale può cambiare i modelli di logo di diverse fragranze in tempo reale. Secondo le osservazioni, questo tipo di linea di produzione può completare il compito di produzione di circa 200, 000 etichette al giorno. Un'interessante direzione dell'applicazione nella stampa di pubblicazione sono libri a breve termine, come i libri illustrati per bambini, che richiedono frequenti cambi di targa. La loro normale pratica è quella di utilizzare la stampa Flexo per la stampa di carta offset della parte di testo e la stampa Flexo digitale per la carta rivestita della parte di copertura per ottenere effetti personalizzati. La quantità minima dell'ordine può ora essere di circa 100 copie.
L'integrazione multi-processo guida il salto nel valore della stampa flessografica
Dal punto di vista dello sviluppo tecnologico, esiste attualmente un'ovvia tendenza dell'integrazione incrociata. Ad esempio, gli aggiornamenti delle apparecchiature non sono più limitati ai miglioramenti a funzione singola, ma integrano gradualmente moduli funzionali compositi come la previsione di manutenzione intelligente (come l'uso dell'IA per determinare quando la macchina ha bisogno di manutenzione) e impronta del modello di nano-livello. Questa tendenza di integrazione può essenzialmente essere intesa come una trasformazione complessiva del modello di servizio di stampa, ovvero dalla semplice vendita di attrezzature alla fornitura di soluzioni a pieno processo.
La chiave per l'aggiornamento industriale sta su come soddisfare le esigenze di produzione composita. In poche parole, è quello di raggiungere tre obiettivi apparentemente contraddittori attraverso una combinazione di tecnologie: per mantenere il tradizionale vantaggio del basso costo della stampa flessografica, per aumentare le funzioni aggiuntive del prodotto (come rivestimenti anti -contatti, trame speciali) e per soddisfare gli standard di protezione ambientale (come la riduzione delle emissioni di sostanze volatili). L'equilibrio di questi tre elementi richiede l'innovazione collaborativa in diversi processi.
In futuro, le scoperte tecnologiche a cui vale la pena prestare attenzione possono essere concentrate su due livelli: in primo luogo, sistemi di controllo dei parametri intelligenti, consentendo alle macchine di apprendere automaticamente i dati di produzione storica, ad esempio, i modelli di apprendimento profondo possono regolare più di 200 indicatori di parametri come il valore della pressione di stampa e la viscosità dell'inchiostro da sole, in modo che il tasso di rottamento del prodotto possa essere controllato a un livello estremamente basso; In secondo luogo, l'innesto di tecnologia a dominio incrociato, come la combinazione di tecnologia nanoimprint utilizzata per realizzare chip con processi di stampa tradizionali, in modo che possano essere stampati modelli di circuiti precisi su materiali di imballaggio, fornendo possibilità per applicazioni innovative come l'imballaggio intelligente.
